PVC型材生產(chǎn)設(shè)備在門窗型材生產(chǎn)中，往往因為型材的外觀出現(xiàn)一些問題造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格，不能正常生產(chǎn)，例如：型材的外觀質(zhì)量不好、型材的截面尺寸超差、型材彎曲度大、經(jīng)常卡在定型模具中或擠出型坯邊部流速過快，造成波浪邊等問題。雖然這些并不是大問題，在實際生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)，但對于生手，如解決不當(dāng)，就會嚴重影響生產(chǎn)的正常進行。遇到這些問題應(yīng)認真地分析一下毛病出在那里，找到了毛病所在，問題也就迎刃而解了。但情況往往是錯綜復(fù)雜、是多方面的，要逐一排除。 

一、型材外觀質(zhì)量問題： 經(jīng)常出現(xiàn)的影響型材的外觀質(zhì)量主要有：劃痕、收縮痕、麻點、雜質(zhì)。 

1、劃痕： PVC型材生產(chǎn)設(shè)備擠出生產(chǎn)中型材表面出現(xiàn)連續(xù)的劃痕一般是擠出模具和定型模具所造成的。首先分析確定劃痕是由那個部位造成的，簡單方法是在擠出生產(chǎn)中將PVC型材生產(chǎn)設(shè)備定型模與機頭模具分開３０～５０ｍｍ距離，觀察物料從擠出模具擠出后的型材是否有劃痕。如果沒有，那肯定是通過定型模具產(chǎn)生的劃痕。打開定型模具找到劃痕產(chǎn)生的地方，問題往往出現(xiàn)在定型模具真空縫中，由于塑化的物料存在塑化不均勻的部分或分散不均勻的助劑等，在擠出中會從塑化的型坯中分離出來，被吸附在真空縫上，造成對所通過的型坯的劃傷。對于這種情況，只要將夾在真空縫中的雜質(zhì)清理干凈，劃傷也就解決了。有時因雜質(zhì)堅硬會造成定型模具中定型面的損傷，應(yīng)該用很細的砂紙（８００目以上）將損傷的表面磨平。千萬不能魯莽行事，否則會造成模具的根本性損壞。 如果發(fā)現(xiàn)劃痕產(chǎn)生在擠出模具中，一般都是因物料中的雜質(zhì)卡在機頭模具中造成的。不要急于拆卸模具，應(yīng)先在擠出生產(chǎn)中試試是否可以將雜質(zhì)清除。一般最容易造成劃痕的位置在口模出口處，因為口模處縫隙小，最容易卡住雜質(zhì)。還有當(dāng)物料進入口模時壓力升高，物料中的各種助劑與ＰＶＣ樹脂相容性隨壓力升高而變好。當(dāng)物料流出口模時壓力迅速下降為零，少量的助劑就會從物料里析出到型材的表面，物料在出口模時會出現(xiàn)高分子材料特有的熔體出口膨脹現(xiàn)象，型材表面的析出物被刮在接近口模出口處，造成口模出口處光潔度下降，嚴重時就會劃傷型材型坯。對于這種情況，可以采用０．５ｍｍ厚銅質(zhì)小片小心地插入到口模內(nèi)將吸附物刮掉。如果多次處理仍無效，可能吸附物的位置靠里面難以清除或者是雜質(zhì)卡在口模進口處，只能通過拆模清理雜質(zhì)。 在正常生產(chǎn)操作中，模具的光潔度是影響型材表面質(zhì)量的關(guān)鍵因素。在維修中應(yīng)特別注意，嚴防劃傷模具內(nèi)部、定型模具的表面，尤其是口模平直段。如需要打磨，必須用很細的砂紙（如用８００目以上的砂紙）打磨，打磨后還應(yīng)拋光處理。 析出物質(zhì)多且常被吸附在模具表面的原因，一是模具不夠光滑，尤其是口模平直段應(yīng)達到鏡面的光潔度，口模出口處應(yīng)有一個Ｒ０．５的圓弧角以減少因直角對物料的阻力。二是配方中潤滑劑以及在加工中熔化的助劑與ＰＶＣ樹脂相容性較差，易析出。析出時將粉狀助劑如填料、鈦白粉等帶出。其中具有外潤滑作用的助劑和ＰＶＣ樹脂相容性較差，析出情況最嚴重。降低這些助劑的用量可相應(yīng)減少析出。但應(yīng)在不影響擠出加工正常進行為前提。一般生產(chǎn)中物料或多或少都有析出，如果模具內(nèi)部光滑，少量的析出并不影響正常生產(chǎn)。如果模具內(nèi)部粗糙，析出物的積累就多，型材外觀質(zhì)量也就難以保證。往往新的模具更容易造成劃痕，這是因為模具的光潔度還不夠高，使用中，物料的擠出流動過程也是對模具的拋光過程，模具的光潔度高了，劃痕就相對少了。 

 2、收縮痕： 收縮痕不同于劃痕，它在型材表面呈光滑的凹痕。有時用手摸不到但在光線下可以看到。產(chǎn)生原因主要是型材內(nèi)腔室中的內(nèi)筋在冷卻收縮時拉動了外表面。內(nèi)筋對于型材的物理、力學(xué)性能和塑料門窗的使用性能起著非常重要的作用。內(nèi)筋的冷卻定型是靠外壁冷卻定型的間接定型，在內(nèi)筋相連外壁表面在冷卻定型后出現(xiàn)凹痕，原因有兩個：一是內(nèi)筋壁過厚，一般內(nèi)筋的壁厚應(yīng)是型材外壁厚度的１／５～１／３，壁厚收縮力大；二是外壁冷卻真空定型吸附力小。為了避免內(nèi)腔室筋收縮造成表面的凹陷，可減薄筋的厚度以減少其收縮力。加大表面的真空冷卻時真空度和冷卻速度，也可以避免出現(xiàn)外壁被內(nèi)筋拉出的凹痕。 此外，加工工藝條件，特別是口模的溫度、擠出速度、牽引定型速度、真空度都是影響型材正常定型的因素，例如：擠出速度與牽引速度的協(xié)調(diào)，牽引速度低，型材壁厚，出口膨脹大，貼定型模具力也大，有利于型材的定型。相反，型材出口尺寸小，靠真空力也難以正常貼在定型模具上定型。口模溫度高，物料粘度低，容易被真空吸附冷卻定型。但物料溫度高，收縮也大，出口膨脹小，也是不利的因素。 內(nèi)筋的正常冷卻定型不能看成是小事，內(nèi)筋彎曲不直不僅影響型材外觀質(zhì)量，也影響型材內(nèi)在質(zhì)量，往往會因冷卻不均勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力的存在會造成型材的物理力學(xué)性能如低溫沖擊性能的不合格或造成型材的彎曲變形。內(nèi)筋彎曲的主要成因是模具中內(nèi)筋部位出料速度快于周圍外壁的擠出速度；內(nèi)筋壁薄甚至破裂的成因則是內(nèi)筋出料速度低于周圍外壁的擠出速度被外壁拉薄或拉裂。內(nèi)筋斜的成因有工藝上操作的問題如冷卻定型時口模出口的型坯與定型模具不在同一軸線上，冷卻速度不均勻（有水的問題也有模具的問題）等，也有模具中物料流動分配狀況的問題，總之要綜合分析解決。  

3、麻點和雜質(zhì)： 麻點和雜質(zhì)是由物料中的揮發(fā)物（多為水分）和不熔化的雜質(zhì)造成的。這些雜質(zhì)和揮發(fā)物來自兩個途徑，一從原料來，ＰＶＣ樹脂、穩(wěn)定劑、改性劑、填料等。樹脂中的雜質(zhì)和揮發(fā)物在國家標(biāo)準(zhǔn)中有明文規(guī)定，進廠時應(yīng)檢驗是否合格，特別應(yīng)嚴格控制ＰＶＣ樹脂的含水量、黑、黃點和晶點數(shù)。各種助劑的質(zhì)量也是麻點和雜質(zhì)的主要來源。一個企業(yè)應(yīng)建立起嚴格的質(zhì)量管理體系，從進廠的原料檢驗開始。否則出現(xiàn)事故，難以找出問題出在哪里，拖延了解決問題的時間，造成不應(yīng)有的損失。 除了原料帶來的麻點、雜質(zhì)外，有時也因生產(chǎn)操作不當(dāng)造成麻點、雜質(zhì)增多，如配料、混料、運輸時混進其它雜質(zhì)。在摻入回收料時應(yīng)特別注意不得將已分解變色或污染的回收料加入，生產(chǎn)中這種因小失大的現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)。此外，在混合ＰＶＣ物料后應(yīng)將物料過篩，除去大顆粒物質(zhì)。同時注意在整個生產(chǎn)過程中防塵、防水，保持生產(chǎn)環(huán)境的整潔和對廢品的及時回收處理。杜絕和減少由各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)帶進雜質(zhì)。 再就是在高速捏合物料時，水分揮發(fā)后未及時排出卻被冷凝在鍋蓋上，高速捏合中微細粉末如鈦白、碳酸鈣遇到后被吸附，混合干燥結(jié)成顆粒。它們是不熔化的無機物質(zhì)，混入物料中難以與ＰＶＣ分散，從而造成型材麻點出現(xiàn)。解決的方法：用含揮發(fā)物低的樹脂；及時將揮發(fā)物排出高混鍋外；及時清理高混鍋，特別是鍋蓋內(nèi)部。

PVC型材生產(chǎn)設(shè)備